随着专用车逐步向多品类、小规模方向发展，零部件降本的压力越来越大，生产方式创新是降低专用车制造成本的重要措施之一。通过引入新材料、新技术、新工艺，专用车生产实现从作坊式工厂逐步向部分自动化、数字化工厂升级。
车百智库研报《重新定义专用车：打造高价值、高增长、高技术含量的“商用车+”产业》指出，当前行业整体呈现出三大趋势：
一是新材料应用加速向轻量化、高强度、耐腐蚀方向升级，以铝合金、碳纤维为代表的新型材料占比逐年攀升。
二是新技术融合催生智能制造新模式，工业互联网、数字孪生、人工智能等技术加速渗透，推动行业向高端化迈进。
三是新工艺推动生产流程向精密化、柔性化、绿色化转型，激光焊接、3D打印等先进技术广泛应用。
受节能减排政策与全生命周期成本控制的双重驱动，轻量化成为专用车行业提升产品竞争力的核心方向之一。通过材料替代与结构优化，既能满足行业合规性要求，又能显著提升产品载重能力，为客户带来更高收益。例如北汽福田通过结构减重和铝合金车架量产应用，新一代产品实现用材减重20.6%，用材强度提升一倍；湖北一专创新应用PU数字智能保温工艺，结合闭式高压发泡技术，使冷链车厢保温性能提升30%的同时减重15%。
多品种小批量订单趋势倒逼生产方式革新，加速专用车行业从“标准化生产”向“需求驱动型制造”转型。柔性化制造凭借快速响应定制化、小批量需求的突出优势，加速产品迭代、缩短交付周期，助力企业快速响应订单以抢占市场份额。
专用车头部企业正探索通过工艺革新与模块化、数字化协同创新，推动柔性化生产，实现效率与成本平衡。例如，湖北三环汽车完成自动底盘生产线柔性化改造，对设备进行升级，达到年产6万辆中重型商用车及新能源车的产能，以及单班3万辆底盘生产能力。中联重科沅江搅拌车工厂通过模块化产线设计，实现200余种车型的柔性混装。三一重工18工厂实现混线生产，两条总装配线可以进行69种产品的混装柔性生产。
随着人工智能、数字孪生、工业物联网、大数据、云计算、5G等新技术发展，数字化与智能化成为降本增效新引擎。传统制造工厂存在生产依赖人工、决策依赖经验、数据孤岛严重等痛点，新技术应用加速专用车企业数字化转型，推动决策从经验驱动转向数据驱动，减少人工依赖，优化生产流程。
头部企业已逐步推动制造工厂数字化升级改造，显著提升生产效率。例如，中联重科已创建8个灯塔工厂，300余条智能产线，实现平均产能提升70%、制造周期缩短65%。驰田汽车打造国家级智能制造示范工厂，通过MES/ERP/QMS系统集成，实现排产效率提升40%、库存周转率提高35%。柳工挖掘机工厂基于BEV+AI+IOT+ICT技术融合，构建高度智能化的数字施工系统，工厂自动化率超70%，生产效率提升20%。
