以新材料、新工艺、新技术落地应用为基础的新一轮汽车生产方式变革加速推进，成为汽车企业提质、降本、增效的重要途径，也是下阶段汽车产业竞争的关键环节。车百智库近日发布《汽车生产方式创新变革的方向与路径》，梳理了当前汽车生产方式创新变革的方向。

广义的汽车生产制造成本涵盖技术研发、材料及零部件采购、生产运营、供应链与物流管理等多个维度，占到汽车整体成本的60%以上。回顾汽车产业两次重大的生产方式变革，均通过一系列技术、工艺创新，融合推动生产流程再造和优化，带来了更高效率的生产模式和更低成本的产品。

20世纪10年代，福特开创流水线生产方式，通过不断分工，将生产流程切割成小生产单元，按照串联的先后顺序推进，生产效率大幅提升。汽车售价因此由当时的每辆8000 美元降到每辆850 美元, 同时生产效率提高了 4 倍。20世纪60年代，丰田以“自动化”和“准时生产”为基本原则，通过快速换模等重要技术创新，使流水线生产满足小批量、多样化生产需求，优化了各个环节产生的库存，打通了客户、工厂、供应链等各个环节，显著提升了生产效率，降低了产品不良率。

当前阶段，汽车电动化、智能化转型，带动了汽车动力类型和产品定义的颠覆性变革，为汽车制造带来新的机遇和挑战。

一方面，汽车产品的轻量化、定制化需求，倒逼汽车生产向“柔性化、集成化、数字化、绿色化”转变。减轻车身重量对提升新能源汽车的续航里程至关重要，每减轻10%的车身重量，续航里程可提高约5%-6%。不同消费者对外观、内饰、配置需求各异，为满足这些需求，企业需通过数字化技术对生产过程进行全面监控与精准优化，以提升集成度降低系统复杂性、提高系统协同性，并采用柔性化生产快速响应不同订单需求。如五菱“岛式工厂”基于EODP数字化平台，可实现不同架构下多种车型的柔性混线生产，生产的自动化率提升至五成、操作人员数量减少约三成。

另一方面，生产方式变革是适应汽车产业降本增效要求的可行方式。2017-2024年，特斯拉通过车辆设计优化、生产效率提升、一体压铸技术等方式，使得单车平均制造成本下降约57%。当下，国内整车企业和汽车产品种类众多，产品迭代速度不断加快，产品供给与需求收缩间的矛盾，导致市场竞争继续加剧，新能源汽车“价格战”愈演愈烈，甚至一些企业陷入“降价不增量、增收不增利”的怪圈，企业降本诉求迫切。与此同时，部分企业在营销、技术、品牌等维度极具创新特质与竞争优势，在生产制造环节却遇到瓶颈。从这一视角审视，在汽车制造领域实现成本更低、效率更高、品质更优的目标愈发重要。

我国在汽车电动化、智能化发展阶段打下良好基础，亟需进一步推动生产方式变革。2024年，我国新能源汽车销量达1286.6万辆，在全球占比连续超过60%。消费电子、人工智能、信息技术等领域，持续向汽车行业渗透、融合，为行业发展注入新活力。但也存在部分企业更为关注产业价值链的两端，即前端的研发和后端的销售服务，从而产生对基础生产制造环节投入不足的问题。很多企业在汽车生产方式创新方面还处在追赶阶段，加速汽车生产制造方式的变革进程，已成为汽车产业提升核心竞争力、深度参与全球角逐的关键路径。

在新一轮生产方式变革中，特斯拉等企业率先推动一体化压铸、CTC电池包集成、数字化技术落地，中国新能源车企快速跟进布局。以“三新”为特征的新型生产方式，正在推动汽车新生产方式变革，其主要特点包括：

一是新材料应用。材料是影响汽车轻量化的关键，同时也深刻影响着汽车的性能、安全性、耐用性、环保性以及制造工艺与成本。例如铝合金具有轻质、抗拉强度高、回收性好、耐腐蚀等特点，材料密度显著低于高强度钢，是目前应用较为广泛的汽车轻量化材料；镁合金具有高比强度、比刚度和良好的铸造性、抗震减噪能力，在轻量化和一体化压铸技术发展中前景广阔；聚酰亚胺、聚醚醚酮等高性能塑料及其复合材料因具备轻质、耐腐蚀、易加工等特性，在汽车内外饰、功能件等领域潜力巨大；碳纤维以其低密度、高强度、耐腐蚀等特点，近年来开始在汽车轻量化中广泛使用。

二是新工艺引入。传统汽车生产流程主要由冲-焊-涂-总四大工艺串联进行。而特斯拉引领的一体化压铸工艺通过超大型压铸机，利用高压铸造技术，将多个零件集成一体铸造成型，不仅极大减少了零件数量和焊接点，更有效提升了汽车的车身结构强度，从而提高了车辆的整体安全性与组装效率，推进汽车制造工艺进入新的发展阶段。

此外，3D打印技术以其个性化定制、复杂结构一次成型的能力，不仅能实现汽车轻量化结构的优化设计，同时可缩短产品开发周期；激光焊接技术通过不同材料、不同厚度的钢板拼接，保障了各类车身结构的轻量化设计落地。

三是新技术落地。以数字化、人工智能等为代表的新兴技术，正加速向汽车生产制造、检测及服务等环节渗透，驱动汽车制造业发生重大转变。以往汽车企业设备老旧无法联网，生产管理人员无法及时了解生产及设备运行状态。通过数字化工具与设备，可实时监控质量指标，确保产品质量稳定。传统人工质检效率低、实效慢，数字化技术能够实现自动质检，提高检验效率与准确度。与此同时，部分整车企业通过人工智能创建虚拟工厂模型，模拟生产流程，以优化生产布局和资源配置；依托人工智能模型精准分析传感器数据，监测机器状态，执行以前由人工完成的任务，例如焊接和装配等。这些人工智能技术进一步提升了汽车生产制造的效率与灵活性。

新材料、新工艺、新技术三者有机协同，共同推进新一轮汽车生产制造方式的变革。新材料的独特性能是新功能在汽车端应用的基础，新工艺是材料加工、技术集成和落地应用的途径，新技术为产品的落地和效率的提升提供重要保障。如特斯拉是充分调动在材料、工艺和数字化管理技术方面的底层能力，才最终推动一体化压铸技术落地。

材料方面，特斯拉有独立的材料工程部门，研究覆盖金属、非金属、玻璃、化学品、高分子等领域；工艺方面，特斯拉打造部件级、整车级、产线级、工厂级的工艺改进能力，创新一体化压铸、并行组装工艺等；数字化管理方面，特斯拉自建IT团队，主导数字化升级并参与到“设计-工程-制造”的全流程中。此外，丰田提出的下一代纯电动车生产技术，涉及底盘部分一体成型、车身结构、自动化移动生产等，也体现了以新材料、新技术、新工艺为基础的汽车生产方式创新。

欲了解更多，请关注车百智库研报《汽车生产方式创新变革的方向与路径》